聚醚醚酮在什么情况下需要进行压力测试？

聚醚醚酮（PEEK）材料及制品的压力测试，核心目的是验证其在特定工况下的承压稳定性与结构安全性，需在生产关键节点、工况变更及长期使用后三类场景下开展，避免因材料或制品缺陷引发泄漏、破裂等风险。

1. 生产与加工后：验证制品基础承压能力

PEEK 制品（如管道、阀门、密封件）加工成型后，必须通过压力测试排查制造缺陷：

• 成型后质检：注塑、切削或 3D 打印的 PEEK 承压部件，需在出厂前进行水压或气压测试，检测是否存在内部气泡、裂纹或壁厚不均，确保初始承压性能符合设计标准（如 API、ISO 规范）。

• 焊接 / 组装后：若 PEEK 部件通过热熔、粘接等方式组装（如 PEEK 管道对接），需测试接口密封性，防止因焊接不牢固导致压力下泄漏，通常采用保压测试（如 2 倍工作压力下保压 30 分钟无压降）。

2. 工况变更前：适配新环境的安全性验证

当 PEEK 制品的使用条件发生改变时，需通过压力测试确认其能否适应新工况：

• 介质或温度变化：若原用于常温流体的 PEEK 部件，需切换至高温（≤250℃，PEEK 长期耐温上限）或腐蚀性介质环境，需模拟新工况压力测试，排查材料在温度、介质协同作用下的承压能力变化。

• 压力等级提升：若系统工作压力需超出原设计值（如从 1MPa 提升至 2MPa），需通过逐步升压测试，确定 PEEK 制品的实际耐压极限，避免超压导致结构失效。

3. 长期使用后：排查老化导致的性能衰减

PEEK 虽耐老化，但长期使用后仍可能因疲劳、磨损出现性能下降，需定期压力测试：

• 定期维护检测：用于高压、高频工况的 PEEK 部件（如液压系统密封件、油田井下工具），建议每 1-2 年进行一次压力测试，对比初始数据，判断是否因材料老化导致承压能力衰减。

• 故障修复后：若 PEEK 制品出现轻微渗漏、划痕等问题，修复后需通过压力测试验证修复效果，确保其恢复至安全承压状态，方可重新投入使用。